轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，外表会发生氧化作用使零件外表碳的质量分数减少，造成外表脱碳。外表脱碳层的深度超过，最后加工的留量就会使零件作废。外表脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以外表层显微硬度散布曲线测量法为准，可做判定依据。

       轴承零件在热处理时，存在有热应力和安排应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方法、冷却速度、零件形状和大小的改变而改变，所以热处理变形是不可避免的。认识和把握它的改变规律可以使轴承零件的变形置于可控的范围，有利于出产的进行。当然在热处理过程中的机械碰撞也会使零件发生变形，但这种变形是可以用改善操作加以减少和防止的。

       轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所构成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：因为淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积改变时的安排应力大于钢材的抗断裂强度；工作外表的原有缺点或是钢材内部缺点(如夹渣、严峻的非金属夹杂物、白点、缩孔剩余等)在淬火时构成应力集中；严峻的外表脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、铸造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述要素的一种或多种，内应力的存在是构成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有s形、t形或环型。淬火裂纹的安排特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别于铸造裂纹和材料裂纹。